Beschreibung Produktionsprozess: Hauptschritte
1. Rohmaterialien: Quarzsand mit einem minimalen SiO2 Gehalt von 80% (Flusssand oder Grubensand) wird zu der Produktionsstätte transportiert und gelagert. Der Sand kann vom Speicher zum Sandtrockner durch Schaufellader und/oder Förderbandsysteme transportiert werden.
2. Trocknen: Der Sandtrockner wird direkt mit Gas oder Ölkraftstoff beheizt. Ein Schneckenförderer befördert den Sand in einen Aufzug, der ihn dann in ein Trockensandsilo entläd. Kalk und Zement werden auf Bulk LKW zugeliefert und in Lagersilos pneumatisch entladen. Der Kalk, der benutzt wird, nennt sich „schneller Kalk“ mit einem CaO Gehalt von ca. 90%. Der Zement ist ein normaler Portland Zement Typ; welcher aber über einige Eigenschaften verfügen muss.
3. Trockenmischen und Mahlen: Nachdem der trocken gelagerte Sand, Kalk und Zement automatisch zusammengeführt sind, werden die Bündel zwischengemahlen um eine homogene Mischung und die benötigte Feinheit zu erhalten. Diese Pudermischung („Mehl“) wird wieder in Silos gelagert um dort abzukühlen, was ein essentieller Factor für das hohe Qualitätsniveau ist.
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4. Nass Mahl-Misch Prozess: Der Schlamm zum Füllen der Gießform wird aus genau abgewogenen Mengen Mehl, Wasser, Aluminium-Puder, Kruste und eventuell erforderlichen chemischen Beimischungen hergestellt.
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Die Kruste ist wichtig als Stabilisator der feuchten Mischung. Sie besteht aus der Schnittabfall des Blocks nach dem Entfernen in der Schneidemaschine.
5. Treiben/Gären: Nach dem Füllen der Formen, beginnt der Kuchen mit Treiben und versteift sich anschließend im Gärraum zum 2-4-fachen seines originalen Volumens. Die Formen werden automatisch über motorbetriebene Rollenbahnen transportiert. Die Positionen der Formen werden durch ein automatisches Kontrollsystem bestimmt. Nachdem die Formen mit ihrem Inhalt für das Gären abgestellt sind, sollten sie nicht bewegt werden bis der grüne Block hart genug geworden ist für die anschließende Bearbeitung. Der Gärraum sollte Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolliert sein um ein genaues und reproduzierbares Vorhärtungsumfeld zu erzeugen. Ein spezieller Greif- oder Kippkran setzt den Block nach Ende der vorgesehenen Gärzeit in die Schneidemaschine.
6. Schneidemaschine: Die Schneidmaschine ist ein kritisches Element des Porenbeton Produktionssystems. Oft ist der System- oder Prozessname mit der Schneidemethode verbunden, so wie Calsilox, Siporex, Ytong, Hebel oder Stema. Diese allgemeinen Maschinentypen schneiden sowie Blöcke als auch bewehrte Platten oder Elemente. Drei-dimensionales Schneiden wird von einem Sytem aus dünnen vorgespannten Drähten, die pro 5 mm oder 1/8 inch verstellbar sind, vorgegeben. Der grüne Block wird mittels Stahlrahmen, die mit Roststäben ausgestattet sind, transportiert, welche den grünen Block durch die Schneidemaschinendrähte oder Stahlroste führt.
7. Vakuum Kran: Kuchenabfallstücke werden von der Oberseite und den Kopfseiten des Blocks entfernt. Das Material wird in einer mit Wasser gefüllten Krustengrube, neben der Schneidemaschine, zwischengelagert. Zur Entfernung der Kruste wird Vakuum-Technik eingesetzt. Dieses „zurückgeführte“ Material ist der Feststoffanteil des Rückgutschlammes, welcher wieder für die exakte Dosierung in nachfolgenden Mischungen verwendetet wird.
8. Nachbehandlung: Die Stahlrahmen oder Stahlroste mit Paket geschnittenen Materials werden gestapelt und über Rollgleise oder Schienen mittels eine Schiebebühne transportiert. Wenn die Türen des Autoklaven offen sind, schiebt die Schiebebühne ein Paket gestapelten frischen Blocks in den Autoklaven. Diese Bewegung schiebt ein Paket dampfgehärteter Kuchen aus dem hinteren Teil des Autoklaven auf die Rollenbahn, wo die fertigen Produkte von einem Kran entstapelt und entfernt werden. Für eintürige Autoklaven hat die Schiebebühne eine Zug-Druck-Funktion. Der gehärtete Porenbeton wird aus dem Autoklaven gezogen und zum Entladebereich transportiert.
9. Verladung und Lagerung: Nach der Nachbehandlung werden die Produkte entladen und können automatisch auf Paletten gestapelt werden. Die fertiggestellte Palette kann auf Wunsch mit einer Plastikfolie im Schrumpf- oder Stretchverfahren überzogen werden. Abschließend wird die Palette erst zwischengelagert und letztendlich zur Baustelle transportiert. In manchen Ländern entfällt die Folienverpackung und wird nur umreift. Die meisten Plattenelemente haben Fasen, die dem Bauprozess vereinfachen. Sondergrößen oder Spezialprodukte werden getrennt gefräst oder gesägt. Fräs- und Sägewerkzeug sind Teil der Anlage und sind verfügbar. Endprodukte werden mit Kranen mit Spezialgreifern oder Gabelstaplern transportiert und verladen.
10. Bewehrte Produkteg: Punktgeschweißte Körbe sind die meistverwendete Bewehrung für Porenbeton Platten. Die Bewehrung kann in Übereinstimmung mit lokalen Regelungen und Normen entworfen werden. Nachdem das Stahlgeflecht entfettet wurden, wird es in ein Korrosionsschutzbad getaucht. Vor dem Gießen, werden die überzogenen Körbe- oder Matten korrekt positioniert und in die Gießformen eingesetzt. Korrektes Einsetzten der Bewehrung ist ausschlaggebend. Außerdem können in dieser Phase die Hubanker und spezielle Anschlagmittel hinzugefügt oder erfolgt das Verfüllen von speziellen Aushöhlungen mit Polystyrol.
