Beschreibung Produktionsprozess: Hauptschritte
Typische Ressourcen für Porenbeton sind Portlandzement, Kalk (Kalziumoxid) und Quarzsand. Dies ermöglicht Porenbeton leicht, jedoch zugleich sehr stark zu sein und es besitzt ausgezeichnete Feuerbeständigkeit, eine sehr gute Frostresistenz und exzellente thermale Isolationseigenschaften.
Der Grundprozess ist einfach: Quarzsand und die “Puderzutaten” –Zement, Kalk und Gips- werden in einem Behälter (Silo) gefüllt. Abgemessene Mengen werden dann kontinuierlich in eine rotierende Mahlmühle zugeführt. Der Mix ist dann ein feines „Mehl“, welches trocken in einem Zwischensilo gelagert wird. Ein weiterer Mixer vermischt das „Mehl“ mit Wasser, Aluminiumpuder und einem Schlammmix aus abgeschnittenen, wiederverwendeter Kruste aus der Schneidemaschine. In diesem Prozess gibt es zahlreiche chemische Zugaben, die nach Wunsch verändert werden können.
Eine Alternative zum Grundprozess ist das nasse Mahlen. Quarzsand wird zusammen mit Wasser gemahlen und als Sandschlamm gelagert. Anstelle dem „Mehl“ zum Mischprozess hinzuzufügen, wird es als Sandschlamm in Kombination mit den trockenen Zutaten gemischt.
Der zusammengemischte Schlamm wird in eine Gussform gefüllt und innerhalb einer halben Stunde dehnt er sich aus, so dass die Form gefüllt wird. Die Temperatur im „Kuchen“, wie der Schlamm nun genannt wird, steigt auf Grund der Kalkreaktion und mit zunehmender Zeit gewinnt der Schlamm an gewünschter Festigkeit zur Weiterverarbeitung. Nun wird mit Hilfe von bewegten Stahldrähten der Block in die gewünschten Teile und Größen geschnitten.
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Ein spezieller Schwenk- oder Greifkran, mit dem man die teilweise erhärteten Blöcke transportieren kann, wird nun benutzt, um die Blöcke auf die Schneidemaschine zu platzieren.
Der Schneidebereich ist von essentieller Bedeutung in der Porenbetonproduktion. Hier gibt es verschiedene technische Systeme, um Porenbeton zu produzieren; sie werden als Kippsystem oder Flachkuchenverfahren bezeichnet. Außerdem gibt es ein Kombisystem, das gewisse Elemente der beiden anderen kombiniert. Es ist wichtig die richtige Systemwahl zu treffen, da diese sich an verschiendene Märkte und Bedürfnisse orientiert.
Der halbplastische Block wird dann mit Hilfe von speziellen Drähten und Messern in der Länge, Höhe und Quer geschnitten. Weiterhin können in diesem Prozess Profile und Haltegriffe eingearbeitet werden, um Handhabung und Transport zu vereinfachen.
Im Schneideprozess wird die äußere Kruste abgeschnitten und nachdem Wasser hinzugefügt wurde, wird diese dann als Schlamm dem Produktionsprozeß wieder zugefügt.
Nach dem Schneiden werden die frisch geschnittenen Produkte gestapelt, in die Dampfdruckkessel (Autoklaven) gebracht und mit Wasserdampf erhärtet. Die fertigen Produkte werden nach dem Erkalten je nach Wunsch auf Paletten gestapelt, umreift oder mit einer Folie verpackt.
Ein Mikroscann mit Tobermorite oder hydriertem Calciumsilikat (C5S6H6)
Porenbetonprodukte mit Stahlarmierung für Boden-, Dach- und Wandteile werden mit einem ähnlichen System hergestellt. Stahlmatten werden in Netzform oder als ganze Käfige geformt und anschließend in eine Korrosionsschutzbad getaucht. Die Stahlverstärkung wird dann in der Gießform kurz vor bzw. kurz nach dem füllen positioniert.
Porenbeton Boden- und Dachelemente besitzen individuell entwickelte Verstärkungen, welche vor Korrosion geschützt sind. Die Stahlverstärkung für Bodenplatten beispielsweise verfügt über eine Spannungsverstärkung an den entsprechenden Stellen der internen Spannungen.
Wandteile sind individuell konstruiert und ebenfalls mit korrosionsgeschützten Stahlbewehrungen versehen. Auf beiden Wandseiten befindet sich aber hier eine gleichstarke Verstärkung. Trennwände besitzen nur korrosionsgeschützte Verstärkungen in der Mitte, um Schäden beim Transport zu vermeiden.
